经过100天的试运行，5月22日，国内首套天然气净化装置实时优化系统（以下简称RTO）与先进控制系统（以下简称APC）在西南油气田公司天然气净化总厂大竹分厂正式投运，首次成功实现油气生产领域净化行业生产操作模式由人工干预转为模型驱动。

      目前，国内天然气净化厂主要采用集散控制系统（DCS）控制调整生产工艺参数，虽然实现了部分基础控制回路的自动化，但仍以单回路和简单串级控制为主，不能自动优化装置运行参数，需要操作员工随时关注、及时干预，尤其是在原料气气质气量变化、装置波动等工况时，工艺参数调整更加依赖经验和技术，需要人为控制。此外，部分生产运行关键参数不易直接计算和预测，无法有效指导生产运行，存在操作经验依赖度大、平稳性较差、能源消耗偏高等问题。
      为解决这一难题，西南油气田公司专门组建技术攻关团队，自2022年起，分阶段在天然气净化总厂大竹分厂脱硫、硫磺回收装置试点建设APC、RTO系统。为保证系统可靠性，西南油气田公司先后梳理采集生产数据2350条，调用关联点位105个，并搭建RTO“数据＋机理”双驱动模型，通过大量“投喂”相关数据，并与DCS参数反复比对、干预，成功“驯化”数据模型，提高处理运行指标与复杂工艺参数的能力。在得到与生产实际相符合的输出结果后，又在DCS系统架构上部署RTO及APC关联点位组近400个，原料气变化时能自动模拟出新工况下生产装置最优运行参数，并与APC、DCS直接联动、反写，让RTO系统输出结果直接控制DCS调节器，自动调整重要生产工艺参数，完成“控制闭环”。经过3个多月的试运行，脱硫溶液循环量降低11％，全年可节约1321吨标煤，装置综合能耗下降7.7%左右，同时有效降低操作强度，减少经验依赖，装置运行更加平稳。
      目前，西南油气田公司继续深入探索“黑屏”操作模式，让员工不再紧盯参数变化曲线，更加关注生产报警信息闭环等本质安全事件的处置，力争实现净化装置由“智动驾驶”向“无人驾驶”的跨越。下步，将全面总结试点成果，为新区建设和存量工厂升级改造打造可复制样板，助力公司高质量上产500亿和数字化转型。


文章来源:西油记