1.大功率压缩机组国产化

大功率压缩机组被称为天然气长输管道的心脏，长期以来，只有美国、英国和德国的大型企业能够设计制造和总成。中国石油联合国内骨干企业共同攻关，全面实现20兆瓦级电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组和大口径全焊接球阀“三大件”国产化。目前，国产20兆瓦电驱压缩机组已在西二线、西三线规模应用，30兆瓦燃驱压缩机组在烟墩站投产，国产大口径全焊接球阀全面替代进口。

2.非开挖穿越技术

建立以水平定向钻、盾构、顶管为核心的非开挖穿越技术体系，克服高难度水文地质条件下管道穿越难题，不断挑战穿越极限，向长距离大口径复杂地质穿越持续纵深。近3年来，定向钻穿越连创7项世界新纪录。其中，2015年1月29日，中国石油施工队伍在如东—海门—崇明岛输气管道工程长江定向钻穿越中，创造610毫米管径、长度为3440米定向钻穿越的世界纪录。

3.全自动焊接技术

我国长输油气管道朝高钢级、大口径、高压力方向快速发展，对管道工程建设要求越来越高，全自动焊接技术全面应用是必然趋势。中国石油持续升级全自动焊接配套技术装备，国内首次实现管道焊缝自动跟踪。2013年，在西三线西段3标段265公里的0.8设计系数试验段上，推广应用全自动焊接技术，以日焊接62道口创下国产全自动焊接的纪录。

4.机械化防腐补口技术

研发机械喷涂液体聚氨酯、中频辅助加热热收缩带两种管道防腐补口新工艺，开发无溶剂聚氨酯涂料、环保除锈、中频加热、红外加热等配套施工装备，制定相应的施工标准规范，建成标准化施工机组，并成功应用于西三线西段等管道工程，防腐补口质量更加稳定，作业效率提高一倍，最大限度消除人为因素影响，实现了管道防腐补口从人工向机械化的大转变。

5.X80钢管国产化

中国石油联合国内科研院所和骨干企业共同攻关，全面实现X80钢国产化，仅用4年时间就超过国外20多年的发展历程。西二线干线全部使用国产X80钢管，X80用钢量、工程量全球最大。与X70钢管比，X80钢管管壁更薄、耐压力更强，可大幅提高输量、降低成本。西二线建设一条X80管道，与建设两条X70管道相比，节省投资130亿元，提高输送效率15%，节省工程用地21.6万亩。

6.LNG接收站技术

攻克大型LNG接收站建设、运行等系列技术难题，掌握大容积LNG储罐设计和施工工艺，实现镍9钢、汽化器等材料和设备国产化，成功建成江苏如东、辽宁大连、河北唐山LNG接收站工程。江苏LNG接收站打破世界禁区，在细粉砂特殊地质区建成世界第一个离岸式10万吨级LNG海港，建成世界上最长的LNG卸载栈桥、停靠世界最大LNG船的专用码头和跨海输气管线。